位于寧波余姚中意生態(tài)產(chǎn)業(yè)園內(nèi)的余姚領(lǐng)克汽車部件有限公司（以下稱“領(lǐng)克汽車余姚工廠”），處處是熱火朝天的生產(chǎn)景象。沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大車間里，千臺智能機(jī)器高速運(yùn)轉(zhuǎn)，全自動流水線上不斷“吞吐”零部件，總裝成一臺臺線條流暢、質(zhì)量過硬的汽車，進(jìn)入質(zhì)檢檢測線。經(jīng)過1700多道嚴(yán)密的測試步驟后，汽車銷往全國各地以及國際市場。領(lǐng)克汽車余姚工廠是吉利汽車集團(tuán)領(lǐng)克品牌的全球質(zhì)量中心和制造中心。工廠于2017年6月動工，規(guī)劃年產(chǎn)能30萬輛乘用車，主要生產(chǎn)混合動力新能源汽車及傳統(tǒng)汽車。2022年，盡管受到新冠疫情影響，領(lǐng)克汽車余姚工廠一手抓數(shù)字化賦能，一手抓低碳綠色轉(zhuǎn)型，實(shí)現(xiàn)逆勢突圍，1月至11月累計產(chǎn)值超過百億元，出口勢頭良好。對汽車制造業(yè)而言，數(shù)字化轉(zhuǎn)型已不是選擇題，而是關(guān)乎長遠(yuǎn)發(fā)展的必答題。面對智能化、自動化遇到的一系列問題，領(lǐng)克汽車余姚工廠交出了一份自己的答卷。在領(lǐng)克汽車余姚工廠車身車間，一層樓高的庫卡機(jī)器人有500多臺，每三五臺圍成一個工作小組，負(fù)責(zé)相應(yīng)的工作內(nèi)容。記者注意到，工廠內(nèi)機(jī)器雖多，但噪聲值始終保持在60分貝以下。每一組機(jī)器人之間還放置了全封閉的防塵降噪擋板，配置了粉塵吸納器，既杜絕安全隱患，也維護(hù)了良好的環(huán)境。

“在這個車間，我們已經(jīng)實(shí)現(xiàn)100%機(jī)器人自動焊接?！鳖I(lǐng)克汽車余姚工廠制造副總監(jiān)陳關(guān)劉介紹，傳統(tǒng)車身焊接工作完全依靠人力，存在勞動強(qiáng)度大、工作環(huán)境差、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性相對較低等問題，全自動化焊裝車間采用激光焊接、阿普拉斯焊接、激光在線測量、涂膠視覺系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)，在整車焊接過程中實(shí)現(xiàn)了高精度、高密封性，產(chǎn)能得到很大提高，達(dá)到一分鐘完成一臺汽車車身的焊接速度，工廠制造能力進(jìn)一步提檔升級。記者在采訪中發(fā)現(xiàn)，像這樣的“100%”，領(lǐng)克汽車余姚工廠內(nèi)還有很多。沖壓車間兩條高速全自動生產(chǎn)線，采用國際先進(jìn)的濟(jì)二壓機(jī)和瑞士固德機(jī)械手搬送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化率100%；涂裝車間采用環(huán)保型水性涂料和水性隔音涂料，車身油漆噴涂自動化率100%；總裝車間采用底盤整體合裝和力矩自動擰緊技術(shù)，輔以激光紅外校準(zhǔn)儀，將底盤與車身進(jìn)行精密對接，實(shí)現(xiàn)合拼自動化率100%……作為智能制造的領(lǐng)先企業(yè)，領(lǐng)克汽車余姚工廠全面對標(biāo)國際先進(jìn)技術(shù)和生產(chǎn)程序、標(biāo)準(zhǔn)，不斷開發(fā)智能制造先進(jìn)設(shè)備和技術(shù)，致力于生產(chǎn)出更安全、更智能的產(chǎn)品，以增強(qiáng)產(chǎn)品競爭力。近3年來，領(lǐng)克汽車余姚工廠共投入研發(fā)經(jīng)費(fèi)15.7億元，實(shí)現(xiàn)科技成果轉(zhuǎn)化項(xiàng)目17個，獲得發(fā)明專利8項(xiàng)、實(shí)用新型專利15項(xiàng)。2021年至2022年，工廠在自動化、智能化方面的設(shè)備投入累計達(dá)到2.7億多元，信息化投資累計達(dá)到2000多萬元。高自動化、高智能化、高集成化的產(chǎn)線建成后，領(lǐng)克汽車余姚工廠在人力成本降低的同時，制造精度得到保障，產(chǎn)品的可靠性大幅提升。除了高科技設(shè)備的應(yīng)用，領(lǐng)克汽車余姚工廠的智能化還體現(xiàn)在方方面面。走進(jìn)占地13萬平方米的總裝車間，地上每隔一米就貼著一張二維碼，一臺臺AGV（自動引導(dǎo)運(yùn)輸車）小車沿著設(shè)定好的路徑，在二維碼的指引下，裝載著玻璃、地毯、內(nèi)外飾件等各類零部件，平穩(wěn)有序地進(jìn)行內(nèi)部物流配送?！翱傃b車間內(nèi)的物流面積接近50%，龐大的物流量僅靠人工操作效率很低，因此我們采用了AGV小車自動傳輸和PTL（亮燈揀選系統(tǒng)）燈光揀選技術(shù)，不僅大幅提高員工工作效率，也降低了零部件錯裝率。目前，無人化配送實(shí)現(xiàn)了總物流量的70%?！标愱P(guān)劉說。領(lǐng)克汽車余姚工廠總經(jīng)理陳磊說，企業(yè)要想穩(wěn)定發(fā)展，不是看速度有多快，而是要依靠高標(biāo)準(zhǔn)、高品質(zhì)、高效率的平穩(wěn)有序生產(chǎn)。隨著智能化、信息化、柔性化、自動化程度達(dá)到國際先進(jìn)水平，領(lǐng)克汽車余姚工廠基于用戶價值的全面智能化戰(zhàn)略駛上了發(fā)展快車道。在領(lǐng)克汽車余姚工廠，車間與車間之間設(shè)有步行連廊，沿途可見本地棕櫚樹等多種耐候性強(qiáng)的植物，室外人行道及停車場多采用透水地面，開闊整潔。環(huán)顧四周，廠房建筑采用對資源消耗和環(huán)境影響較小的輕型高強(qiáng)鋼，建筑屋面采用厚玻璃絲棉氈保溫。“廠區(qū)內(nèi)還設(shè)置了不少獨(dú)立的廢料處理車間、廢氣處理站、污水處理站等，可以說綠色發(fā)展理念貫徹于廠區(qū)的建設(shè)、運(yùn)營、發(fā)展全過程中?！标愱P(guān)劉說。加快制造業(yè)綠色低碳轉(zhuǎn)型，是推動經(jīng)濟(jì)與生態(tài)環(huán)境協(xié)調(diào)發(fā)展的必由之路。近年來，領(lǐng)克汽車余姚工廠積極響應(yīng)國家碳達(dá)峰、碳中和目標(biāo)，加快推進(jìn)綠色低碳技術(shù)的創(chuàng)新和應(yīng)用，全力構(gòu)建企業(yè)綠色制造體系，推動低碳產(chǎn)品、低碳制造、低碳產(chǎn)業(yè)發(fā)展，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價值鏈全面綠色化，被工信部評為“綠色工廠”。作為領(lǐng)克汽車余姚工廠綠色升級改造的重要項(xiàng)目，2021年11月，工廠投入7000多萬元建設(shè)屋頂光伏項(xiàng)目，替代能源的消耗。項(xiàng)目采用高效單晶硅組件進(jìn)行合理布局，結(jié)合高效率逆變器，實(shí)現(xiàn)裝機(jī)和發(fā)電總量最大化。

通過采用“光伏+儲能”新模式，該項(xiàng)目年發(fā)電量達(dá)到2000萬千瓦時，每年可節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)煤2400余噸，減少二氧化碳排放6600噸，幫助工廠實(shí)現(xiàn)30%綠電替代，每年可為工廠節(jié)省電費(fèi)支出1500萬元。為節(jié)約天然氣消耗量，縮短涂裝工藝流程，領(lǐng)克汽車余姚工廠的涂裝車間取消了PVC涂膠密封工序的烘烤，將其與中涂烘烤合并，從而減少了一道烘烤工序，年節(jié)約燃料成本157.08萬元。同時，大量采用“一模兩件”設(shè)計工藝，年可節(jié)省鋼板材料消耗量400多噸。此外，工廠通過生態(tài)設(shè)計、選擇無毒無害或低毒低害的綠色環(huán)保材料、建立較完善的汽車有害物質(zhì)和回收利用率管控體系等方式，產(chǎn)品能效達(dá)到行業(yè)前列，獲得中國環(huán)境標(biāo)志認(rèn)證?！搬槍U水、廢氣、固廢、噪聲等制造業(yè)中極為常見的污染，領(lǐng)克汽車余姚工廠抓住新舊動能轉(zhuǎn)換‘牛鼻子’，培育綠色低碳載體，建立了一系列防污治污體系?！标惱谡f，比如，通過完善廠區(qū)廢水收集系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)清污分流、雨污分流，提高水的循環(huán)利用率；通過加強(qiáng)車間通風(fēng)和各工藝廢氣的收集處理，減少廢氣的無組織排放，防止對周圍環(huán)境的影響。隨著數(shù)字化、綠色工廠建設(shè)蓬勃發(fā)展，領(lǐng)克汽車余姚工廠的科技含量、智能水平不斷提升。領(lǐng)克汽車余姚工廠總經(jīng)理辦公室高級經(jīng)理譚菲告訴記者，面向未來，工廠將繼續(xù)圍繞國內(nèi)國外雙增長目標(biāo)，加快推進(jìn)產(chǎn)業(yè)基礎(chǔ)高級化、產(chǎn)業(yè)鏈現(xiàn)代化，以滿足多樣化市場需求。