麻省理工《國際汽車計劃》研究團隊主要成員、《改變世界的機器》作者沃麥克，在他與瓊斯合著的《精益思想》中說；《改變世界的機器》提供了豐富的標(biāo)桿數(shù)據(jù)，介紹了由日本豐田公司首先推出的，在生產(chǎn)組織、管理方面的一種好方式。我們稱這種方式為精益生產(chǎn)方式（簡稱精益生產(chǎn)），因為用這種方式能以越來越少的投入獲取越來越多的產(chǎn)出。

標(biāo)題這句話源自大野耐一，他的意思是現(xiàn)在生產(chǎn)線上車輛所需要的零件，必須在需要的時機，一臺一臺供應(yīng)到生產(chǎn)線邊，其他零件則集中在一個地方。因此，字面上的意義雖是“只將現(xiàn)在真正必要的零件，放在生產(chǎn)線邊”，但真正的目的是將作業(yè)員從選擇零件的作業(yè)中解放出來，專心從事能夠增加附加價值的組裝、加工作業(yè)。這么做還有一項優(yōu)點，能讓作業(yè)簡單明了，同時容易確保品質(zhì)。

另外，“其他零件則集中在一個地方”的意義是，一眼即能掌握庫存的狀況。當(dāng)時根據(jù)每月的生產(chǎn)量，需要管理所發(fā)出去的看板張數(shù)。如果庫存不是分散在幾個地方，而是“集中在一個地方”，一眼即可掌握庫存量，也因此容易將庫存降低到最低的水平。大野先生所建構(gòu)的本社總組裝工廠，大型零件、種類選配零件等都沒有放在生產(chǎn)線邊的零件料架中，而是從零件集中置場，用架空輸送線一臺一臺同步供給生產(chǎn)線，我們稱之為“架空輸送”方式。

同樣地，機械工廠的引擎、變速箱、懸吊系統(tǒng)裝配線，大多數(shù)主要零件也是一臺一臺配套裝在籠型的料箱中，供應(yīng)給生產(chǎn)線。這種方式類似于旅館供應(yīng)客房餐點時的送餐方式，所以稱為“配膳方式”。

過去車輛組裝工廠也曾使用架空輸送線，但從昭和五十年（一九七五年）起，由于零件的選擇作業(yè)與組裝作業(yè)一體化，而逐漸撤除了架空輸送線，逐步改成生產(chǎn)線邊的零件料架。自此之后，組裝線所需要的零件，由供應(yīng)商交貨之后，即被送進組裝線兩側(cè)的料架中。負(fù)責(zé)組裝的作業(yè)者則根據(jù)指示，直接從料架中選擇所需要的零件，再裝上車輛。迄今這已成為典型的方法了。

2000年起，豐田在臺灣的子公司國瑞汽車，為了改善新人的熟練速度與提升車輛的良率，開發(fā)了引擎裝配線與Corolla車輛組裝線的全數(shù)零件一臺化配套供給，并獲得了良好成效。其后豐田總公司更進一步改善此配套供給方式，開發(fā)出完成度高、可普遍運用的SPS系統(tǒng)（Set Parts Supply System）。大野先生想借由配膳方式、架空輸送線所達(dá)成的目的，至此可說是徹底完成了。

【大野先生的教誨】

若能將工作規(guī)劃得容易了解、簡單就可完成，也就不容易出錯。如此一來，不必不斷提醒“要遵守！要遵守！”作業(yè)員自然也會遵守。同時，簡單就能完成工作的話，也能逐漸想出減少庫存的方法。

配套供給不僅能達(dá)到易于管理庫存、讓新人迅速熟練工作，以及提升品質(zhì)及簡化作業(yè)的效果。實行之后，更連帶發(fā)現(xiàn)了許多出乎意料的效果，以下分別加以說明：

1、 降低搬運工時

剛開始使用這個方法時，最大的問題在于，要將一臺份的零件送到需要該零件的工程，會耗費龐大的搬運工時。為了解決這個問題，方便前后工程使用的標(biāo)準(zhǔn)尺寸配套箱便應(yīng)運而生，因此可以借由簡易的自動化搬運，降低使用傳統(tǒng)搬運法而耗費的大量工時。

2、 縮短組裝線的長度

使用了配套供給之后，原來在生產(chǎn)線邊的料架便被撤除，組裝線的長度可以縮短約30%。一般來說，工廠是借由持續(xù)加入新車種及混流的方式，讓組裝線的壽命得以不斷延續(xù)。然而即便投入最新的車種，若組裝線仍是老態(tài)龍鐘，生產(chǎn)力總難以再突破。精益答題爭霸，一款精益知識答題小程序。配套供給指出了明路，讓我們可以配合各個新車種的投入，導(dǎo)入最新生產(chǎn)技能，而毋須耗費太多成本。

3、 提升管理者、督導(dǎo)者、技術(shù)員的問題解決能力

倘若讓作業(yè)員自行選擇零件，容易發(fā)生誤品或欠品的問題，這會讓管理者、督導(dǎo)者、技術(shù)員常需花費許多時間在這上面。當(dāng)生產(chǎn)線作業(yè)員不必選擇零件，督導(dǎo)者、技術(shù)員就可集中心力探討增加價值的組裝作業(yè)，或鎖緊作業(yè)等加工時的問題，因此能夠大幅降低不良率。

4、 技術(shù)員可聚焦于設(shè)置新生產(chǎn)線

生產(chǎn)線的管理者、督導(dǎo)者的能力若能提升，技術(shù)員即可從生產(chǎn)線的日常問題脫身，把心力放在新生產(chǎn)線的設(shè)置上，并感受到工作動力。

配套供給的目的還包含看板管理，就是要讓組裝作業(yè)簡單化。若僅能供應(yīng)一臺化的配套零件到作業(yè)員的手邊，即認(rèn)為組裝作業(yè)已經(jīng)簡單化了，但我卻認(rèn)為僅此則還未完全發(fā)揮配套供給應(yīng)有的潛力。

幾乎所有組裝線都是以混流方式，來生產(chǎn)各種車種與車型，因此作業(yè)員在面對不同的車輛時，都得在腦袋中有所思索，并聚精會神以防止出錯，這是“品質(zhì)內(nèi)建于工程”時的實際狀況。另外，因為車種多且車型不同，零件裝配的位置也會有所不同。若目的是簡單化，我們應(yīng)進一步挑戰(zhàn)能夠減少上述妨礙簡單化要因的生產(chǎn)線。例如：

①專用的裝配線。

②能大幅降低生產(chǎn)線成本的方法。

③為最新車輛使用內(nèi)建最新生產(chǎn)技術(shù)的生產(chǎn)線。

精益管理是對豐田生產(chǎn)方式的總結(jié)與提升，代表了在眾多行業(yè)和領(lǐng)域豐富的實踐經(jīng)驗和深刻的管理思想。精益管理的本質(zhì)是通過消除各種形式的浪費，不斷提升價值流效率。精益管理的主要內(nèi)容至少包括：⑴對浪費的定義和深惡痛絕的態(tài)度：除了在制造領(lǐng)域大家都很熟悉的經(jīng)典7種浪費外，在企業(yè)經(jīng)營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構(gòu)僵化、方向沖突、錯誤工具、斷層、無用信息、等候、知識廢棄、過早設(shè)置、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。⑵精益企業(yè)文化：站在顧客的立場審視企業(yè)活動，力求提高價值流效率;勞資雙方的和衷共濟，企業(yè)內(nèi)部建立真正的團隊;隊員工熱情追求完美，持續(xù)改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦里。⑶準(zhǔn)時制(JIT)的運作：在適當(dāng)?shù)臅r間適當(dāng)?shù)牡攸c提供適當(dāng)數(shù)量的產(chǎn)品或服務(wù)，并且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。按顧客的需要適時提供適量產(chǎn)品和服務(wù)，不早不晚剛剛好。企業(yè)的流程標(biāo)準(zhǔn)而不僵化，內(nèi)部流程可因市場變化而更改，對市場的反應(yīng)更為靈敏和快速。⑷企業(yè)流程的自動化：企業(yè)運營機制被設(shè)計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業(yè)戰(zhàn)略、運營體系的調(diào)整和設(shè)置過程，從一種制衡的角度應(yīng)該包括風(fēng)險評估和防范體系以及應(yīng)急計劃和措施。⑸防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發(fā)生的低級錯誤，降低各類質(zhì)量事故和安全事故。⑹企業(yè)運作體現(xiàn)“拉動”思想：企業(yè)以市場的反應(yīng)和顧客的需求為導(dǎo)向，企業(yè)內(nèi)部建立對市場需求的快速反應(yīng)和拉動機制。企業(yè)的發(fā)展和運作不是以行政命作為特色，而是更關(guān)注人性化管理，用一種“引導(dǎo)”而不是“推動”的方式帶領(lǐng)和提高全體員工朝發(fā)展方向前進。